聚氨酯材料雖說是好處很多，但是有句話說得好‘人非圣賢，孰能無過’，自然還是有不好的缺點的。其中一個問題就是聚氨酯軟泡的出現。那么，聚氨酯軟泡出現之后的解決方法是什么呢？快來看甘肅聚氨酯板廠家給你的答案吧。

1、閉孔率高

(1)、聚醚多元醇:環氧乙烷比例高、活性高、多發生在更換不同活性的聚醚多元醇；

(2)、工藝**：辛酸亞錫用量多,異氰酸酯活性高,交聯度大,交聯速度快,過多的胺和物理發泡劑； 造成泡沫內壓低,泡沫彈性大時不能開孔,TDI指數過大時也會導致閉孔率高。

2、收縮(凝膠速度大于發泡速度)

(1)、閉孔率高,冷卻時收縮;

(2)、工藝條件:氣溫低,料溫低;

(3)、工藝**:硅油過量,物理發泡劑過量,TDI指數過低.

3、內裂

(1)、工藝條件:氣溫低,反應中心溫度高;

(2)、工藝**:TDI指數低,錫多,早期發泡強度高;

(3)、硅油活性高,用量少.

4、頂裂(發氣凝膠速度不平衡)

(1)、工藝條件:氣溫低,料溫低;

(2)、工藝**:催化劑用量不足,胺用量少,硅油質量不好.

5、底角裂(胺用量過多,發泡速度太快)

表面大孔:物理發泡劑量過大,硅油和催化劑質量差.

6、泡沫低溫性能差

聚醚多元醇內在質量差,在同羥基值,官能度低,不飽和度大,同樣錫用量時,TDI指數低.

7、通氣性差

(1)、氣候條件:氣溫低

(2)、原料:聚醚多元醇高,硅油活性高;

(3)、工藝**:錫多,或錫用量相同時水與胺含量少,TDI指數高.

8、反彈性差

(1)、原料:聚醚多元醇活性高,相對分子質量小,硅油活性高;

(2)、工藝**:硅油量大,錫量多,在相同錫用量時水多,TDI指數高.